Produktionskosten senken: Welche Maßnahme lohnt sich zuerst?
Weniger Ausschuss, kürzere Zyklen oder ein günstigeres Werkzeug? So vergleichen Sie die Wirkung auf ein Gutteil und entscheiden, wo Sie beginnen.
Ein günstigeres Werkzeug spart beim Einkauf. Wenn es früher gewechselt werden muss und mehr Nacharbeit verursacht, kann das Teil trotzdem teurer werden. Dasselbe gilt für kürzere Zyklen: Mehr Tempo lohnt sich erst, wenn am Ende mehr verwendbare Teile entstehen.
Für die erste Entscheidung brauchen Sie eine überschaubare Rechnung. Wählen Sie einen Prozess und eine Produktfamilie. Ordnen Sie die Kosten den Gutteilen zu, suchen Sie den größten beeinflussbaren Verlust und testen Sie eine konkrete Verbesserung.
Gemeinsame Bezugsgröße
Kosten je Gutteil
Ordnen Sie die Kosten den verwendbaren Teilen zu. Prüfen Sie, welche Positionen bereits im Maschinenstundensatz enthalten sind.
Material
Einsatzmenge, Verschnitt und Ausschuss
Maschinenzeit
Bearbeitung, Rüsten und Unterbrechungen
Personal und Nacharbeit
Bedienung, Prüfung und zusätzliche Arbeitsschritte
Energie und Medien
Strom, Gas, Druckluft und Wärme
Werkzeuge
Einkauf, Standzeit und Wechsel
1. Rechnen Sie pro Gutteil
Erfassen Sie für denselben Zeitraum produzierte Teile, Gutteile und die zugehörigen Prozesskosten. Dazu gehören Material, Bearbeitung, Energie, Werkzeuge sowie gesonderte Nacharbeit. Prüfen Sie mit dem Controlling, welche Positionen schon im Maschinenstundensatz stecken. Sonst zählen Sie etwa Energie doppelt.
Vereinfachtes Rechenbeispiel: Ein Los kostet insgesamt 5.000 Euro. Von 1.000 gefertigten Teilen sind 950 verwendbar. Damit kostet ein Gutteil rund 5,26 Euro. Würden bei unveränderten Gesamtkosten 980 Gutteile entstehen, wären es rund 5,10 Euro. Das ist eine Modellrechnung, kein Kundenergebnis.
| Größe | Ausgangslage | Angenommene Verbesserung |
|---|---|---|
| Gefertigte Teile | 1.000 | 1.000 |
| Prozesskosten insgesamt | 5.000 Euro | 5.000 Euro |
| Verwendbare Teile | 950 | 980 |
| Kosten je Gutteil | 5,26 Euro | 5,10 Euro |
Eigene Beispielrechnung für ein Los
- Größe
- Gefertigte Teile
- Ausgangslage
- 1.000
- Angenommene Verbesserung
- 1.000
- Größe
- Prozesskosten insgesamt
- Ausgangslage
- 5.000 Euro
- Angenommene Verbesserung
- 5.000 Euro
- Größe
- Verwendbare Teile
- Ausgangslage
- 950
- Angenommene Verbesserung
- 980
- Größe
- Kosten je Gutteil
- Ausgangslage
- 5,26 Euro
- Angenommene Verbesserung
- 5,10 Euro
2. Suchen Sie den Verlust hinter der Kostenposition
Eine hohe Materialrechnung sagt noch nicht, welche Maßnahme hilft. Betrachten Sie getrennt, wo Material verloren geht: beim Zuschnitt, beim Einrichten, durch Prozessfehler oder als Restbestand. Entsprechend unterschiedlich fallen die Maßnahmen aus.
Das VDI Zentrum Ressourceneffizienz beschreibt den Zusammenhang zwischen Rüstvorgängen, Anfahrverlusten und Materialeffizienz. Für Ihren Betrieb ist entscheidend, an welcher Stelle der Verlust entsteht und wer ihn beeinflussen kann.
| Beobachtung | Zuerst prüfen | Erfolg messen an |
|---|---|---|
| Viel Ausschuss beim Anlauf | Ausgangseinstellung und Einrichtablauf | Teile bis zur Freigabe |
| Hohe Werkzeugkosten | Wechselgrund und Verschleißverlauf | Werkzeugkosten je Gutteil |
| Lange Maschinenbelegung | Zyklus, Rüsten und Unterbrechungen getrennt | Minuten je Gutteil |
| Hoher Medienverbrauch | Laufzeit und Verbrauch im Prozess | Verbrauch je Gutteil |
Vom beobachteten Verlust zum ersten Prüfauftrag
- Beobachtung
- Viel Ausschuss beim Anlauf
- Zuerst prüfen
- Ausgangseinstellung und Einrichtablauf
- Erfolg messen an
- Teile bis zur Freigabe
- Beobachtung
- Hohe Werkzeugkosten
- Zuerst prüfen
- Wechselgrund und Verschleißverlauf
- Erfolg messen an
- Werkzeugkosten je Gutteil
- Beobachtung
- Lange Maschinenbelegung
- Zuerst prüfen
- Zyklus, Rüsten und Unterbrechungen getrennt
- Erfolg messen an
- Minuten je Gutteil
- Beobachtung
- Hoher Medienverbrauch
- Zuerst prüfen
- Laufzeit und Verbrauch im Prozess
- Erfolg messen an
- Verbrauch je Gutteil
3. Trennen Sie Einsparung und freie Kapazität
Wenn sich der Zyklus um sechs Sekunden verkürzt, werden bei 100.000 Bearbeitungen rechnerisch rund 167 Maschinenstunden frei. Diese eigene Beispielrechnung setzt voraus, dass die Verbesserung bei allen Bearbeitungen gilt.
Die 167 Stunden sind zunächst Kapazität. Sie werden zu einer Ausgabensenkung, wenn etwa bezahlte Überstunden oder externe Fertigung entfallen. Sie können zusätzlichen Wert schaffen, wenn sich damit weitere verkäufliche Teile am Engpass fertigen lassen. Ohne solche Verwendung bleibt der Nutzen ein Zeitgewinn.
Bewerten Sie daher jede Maßnahme mit zwei getrennten Angaben: Welche Ausgaben entfallen tatsächlich? Welche Kapazität wird frei? Ergänzen Sie Testaufwand, laufende Zusatzkosten und mögliche Nachteile.
4. Prüfen Sie Wechselwirkungen
Mehr Vorschub kann die Bearbeitung beschleunigen und zugleich die Oberfläche verändern. Ein Parameter ist deshalb selten allein anhand seines besten Einzelwerts zu beurteilen. Beobachten Sie Qualitätsmerkmale, Zeit und Verbrauch für dieselben Versuchsläufe.
Die statistische Versuchsplanung beginnt mit einem Ziel und ausgewählten Einflussgrößen. Das NIST beschreibt diesen Ansatz als planvolle Änderung von Prozessgrößen, um deren Wirkung auf Ergebnisse zu untersuchen. Ein dazu passender Versuchsplan hilft Ihnen, Beobachtungen zu vergleichen.
5. Geben Sie dem ersten Test einen klaren Rahmen
Der Ablauf sollte in die Verfügbarkeit der Maschine passen. Vereinbaren Sie mit Produktion und Qualität einen begrenzten Versuchsrahmen. Definieren Sie vorab, wann Sie abbrechen und welche Messwerte eine weitere Erprobung rechtfertigen.
Ein erster Vergleich wird aussagekräftiger, wenn Material, Variante und Werkzeugzustand erfasst sind. Ein Wechsel der Charge während der Versuche muss später von einer veränderten Einstellung zu unterscheiden sein.
- 01
Ausgangslage festhalten
Gutteile, Kosten, Zyklus und Prozessbedingungen über einen passenden Zeitraum erfassen.
- 02
Eine Hypothese prüfen
Benennen, welche Änderung welchen Verlust verringern soll. Weitere Messgrößen als Gegenprüfung mitführen.
- 03
Gutes Ergebnis wiederholen
Vergleichbare Läufe durchführen und Streuung sowie Nebenwirkungen bewerten.
- 04
Verantwortung für die Umsetzung klären
Einstellung dokumentieren, Freigabe einholen und einen Termin für die Nachkontrolle festlegen.
6. Entscheiden Sie mit einer kurzen Ergebnisübersicht
Für die Entscheidung reichen sechs Angaben: Ausgangswert, neuer Wert, Zahl der geprüften Läufe, veränderte Bedingungen, erwarteter Nutzen und noch offener Aufwand. Benennen Sie die Person, die für die Übernahme in den Alltag verantwortlich ist.
Kennzeichnen Sie einen geschätzten Jahreseffekt als Schätzung. Ein im Versuch bestätigter Effekt ist noch nicht im Jahresergebnis realisiert. Kontrollieren Sie nach der Einführung, ob die Verbesserung bei den tatsächlich produzierten Mengen erhalten bleibt.
Häufige Fragen
Kurz beantwortet
Wo fangen wir an, wenn die Kostendaten unvollständig sind?
Bei einer Produktfamilie und einem klar abgrenzbaren Prozess. Erfassen Sie zuerst Mengen, Gutteile und die größten zuordenbaren Kosten. Markieren Sie Schätzwerte und verbessern Sie die Datengrundlage während des Tests.
Ist eine kürzere Zykluszeit immer eine Einsparung?
Nein. Sie schafft zunächst freie Maschinenzeit. Geld wird gespart, wenn dadurch tatsächliche Ausgaben entfallen. Zusätzlicher Durchsatz braucht außerdem Nachfrage und einen passenden Engpass.
Wie verhindern wir doppelt gezählte Einsparungen?
Halten Sie fest, welche Kosten im Stundensatz enthalten sind und wie freie Zeit genutzt wird. Rechnen Sie denselben Material- oder Zeitverlust nicht in mehreren Kategorien erneut an.
