OEE verbessern: Rechnen Sie den Verlust bis zum Gutteil zurück
Eine OEE von 73,3 Prozent sagt noch nicht, was Sie ändern sollten. Ein Schichtbeispiel zeigt die Rechnung und die nächsten Fragen an Ihren Prozess.
Die Maschine war fast die ganze Schicht in Betrieb, trotzdem fehlt am Ende Ausbringung. Neben längeren Stillständen können langsame Zyklen, kurze Unterbrechungen und fehlerhafte Teile die Ursache sein. OEE hilft, diese Verluste zunächst zu ordnen.
Die Kennzahl steht für Gesamtanlageneffektivität. Sie verbindet Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Die folgende Beispielschicht ist frei gewählt und dient der Rechnung. Sie ist weder ein Kundenbericht noch ein Zielwert für Ihre Fertigung.
Verfügbarkeit
Laufzeit
Leistung
Geschwindigkeit
Qualität
Gutteile
OEE
Gesamteffektivität
1. Berechnen Sie die drei Faktoren aus derselben Schicht
Vorne definiert Verfügbarkeit als Laufzeit geteilt durch geplante Produktionszeit. Leistung setzt die theoretisch nötige Zeit für alle gefertigten Teile ins Verhältnis zur Laufzeit. Qualität ist der Anteil der Teile, die ohne Nacharbeit gut sind. Das Produkt dieser drei Faktoren ergibt OEE.
Unser Beispiel: Es sind 450 Produktionsminuten geplant. Die Anlage steht davon 50 Minuten und läuft 400 Minuten. Die ideale Zykluszeit beträgt 30 Sekunden. Tatsächlich werden 720 Teile gefertigt. 660 davon sind ohne Nacharbeit gut.
| Faktor | Rechnung | Ergebnis |
|---|---|---|
| Verfügbarkeit | 400 / 450 | 88,9 % |
| Leistung | 720 × 0,5 Minuten / 400 Minuten | 90,0 % |
| Qualität | 660 / 720 | 91,7 % |
| OEE | (400 / 450) × 0,9 × (660 / 720) | 73,3 % |
Eigene Beispielschicht: Berechnung mit einheitlichen Zeiteinheiten
- Faktor
- Verfügbarkeit
- Rechnung
- 400 / 450
- Ergebnis
- 88,9 %
- Faktor
- Leistung
- Rechnung
- 720 × 0,5 Minuten / 400 Minuten
- Ergebnis
- 90,0 %
- Faktor
- Qualität
- Rechnung
- 660 / 720
- Ergebnis
- 91,7 %
- Faktor
- OEE
- Rechnung
- (400 / 450) × 0,9 × (660 / 720)
- Ergebnis
- 73,3 %
2. Prüfen Sie zuerst die Definitionen
Geplante Produktionszeit ist die Zeit, in der Produktion vorgesehen ist. Rüsten innerhalb dieser Zeit zählt in der verwendeten Berechnung als Verfügbarkeitsverlust. Die ideale Zykluszeit bezieht sich auf das tatsächlich gefertigte Produkt. Ein Leistungsgrad über 100 Prozent ist ein Anlass, Referenzzeit und Mengen zu prüfen.
Dokumentieren Sie diese Regeln vor dem Schichtvergleich. Halten Sie Produktvariante, Losgröße und Messgrenze der Anlage fest. Vergleichen Sie beispielsweise eine einzelne Maschine nicht ungeprüft mit der Kennzahl einer ganzen Linie.
3. Lösen Sie den Verlust in konkrete Ereignisse auf
In der Beispielschicht fehlen 50 Minuten Verfügbarkeit. Für eine Maßnahme brauchen Sie die Ereignisse dahinter. Angenommen, 25 Minuten entfallen auf Warten auf Material, 15 auf Rüsten und zehn auf eine technische Störung. Jede Gruppe hat andere Ursachen und Zuständigkeiten.
Prüfen Sie bei Wartezeit die Materialbereitstellung, beim Rüsten den Ablauf und bei der Störung den technischen Fehler. Wenn Sie alles als Maschinenstillstand zusammenfassen, bleibt unklar, welchen Auftrag die Instandhaltung überhaupt bearbeiten soll.
- Beginn und Ende der Unterbrechung festhalten
- Eine verständliche Ursache zuordnen
- Unbekannte Gründe später klären
- Verantwortliche Person und Prüftermin benennen
4. Suchen Sie langsame Zyklen und kurze Unterbrechungen
Für 720 Teile wären bei 30 Sekunden idealer Zykluszeit 360 Minuten nötig. Tatsächlich lief die Anlage 400 Minuten. Die Differenz von 40 Minuten ist in unserem Beispiel der Leistungsverlust.
Prüfen Sie, ob lange Zyklen und kurze Unterbrechungen getrennt erfasst werden. Ein langsamerer Vorschub kann eine bewusste Reaktion auf Qualitätsprobleme sein. Dann sollte der Test beide Größen erfassen: tatsächliche Bearbeitungszeit und Qualität der Teile.
Fraunhofer IPA beschreibt bei Adient, wie eine Analyse von Maschinen- und Sensordaten komplexe Ursachen für Stillstände und Ausschuss sichtbar machte. Das Beispiel zeigt einen konkreten Analyseansatz. Die dort gefundenen Potenziale sind nicht auf andere Anlagen übertragbar.
5. Behalten Sie Nacharbeit im Qualitätsverlust
Von 720 Teilen sind im Beispiel 60 nicht beim ersten Durchlauf gut. Mit je 30 Sekunden idealer Bearbeitungszeit entspricht das 30 Minuten Qualitätsverlust. Die gesamten 120 Verlustminuten setzen sich damit aus 50 Minuten Verfügbarkeit, 40 Minuten Leistung und 30 Minuten Qualität zusammen.
Für die Priorisierung benötigen Sie zusätzlich die Kosten der Fehlerarten. Ein einzelner spät erkannter Fehler kann teuer sein, auch wenn sein Anteil an den Minuten klein ist. Prüfen Sie außerdem, ob eine Maßnahme an der betrachteten Maschine tatsächlich die Ausbringung der gesamten Linie erhöht.
6. Bewerten Sie die nächste Maßnahme an echten Gutteilen
Formulieren Sie einen konkreten Prüfauftrag. Beispiel: Die Materialbereitstellung soll die Wartezeit reduzieren. Messen Sie nach der Änderung vergleichbare Schichten und prüfen Sie, ob mehr Gutteile entstehen oder weniger Einsatzzeit benötigt wird.
Eine Änderung der Referenzzeit kann die OEE rechnerisch erhöhen, ohne den Prozess zu verbessern. Halten Sie Definitionen deshalb stabil und kennzeichnen Sie Anpassungen. Ergänzen Sie OEE um Gutteile, Lieferwirkung und Kosten, damit die Kennzahl zu einer betriebswirtschaftlich sinnvollen Entscheidung führt.
- 01
Einen Verlust auswählen
Ereignis, Häufigkeit und Wirkung auf den Engpass festhalten.
- 02
Eine Maßnahme testen
Verantwortung, Messzeitraum und erwarteten Effekt vorab klären.
- 03
Wirkung prüfen
Gutteile, Aufwand und Nebenwirkungen bei vergleichbaren Bedingungen bewerten.
- 04
Verbesserung übernehmen
Ablauf dokumentieren und nach einem vereinbarten Zeitraum erneut prüfen.
Häufige Fragen
Kurz beantwortet
Ist 85 Prozent OEE das richtige Ziel?
Ein einzelner Richtwert reicht nicht. Anlagenart, Produktmix und Berechnungsgrenzen beeinflussen den Vergleich. Entscheidend sind konsistente interne Daten und die Wirkung einer Maßnahme auf Ihre Ausbringung.
Zählt ein nachgearbeitetes Teil als Gutteil?
Für den hier verwendeten OEE-Qualitätsfaktor zählt nur ein Teil als gut, das den Prozess ohne Nacharbeit besteht. Ein später repariertes Teil macht den ursprünglichen Qualitätsverlust nicht rückgängig.
Kann die OEE steigen, obwohl sich die Fertigung nicht verbessert?
Ja, etwa durch eine veränderte Referenzzeit oder die Verschiebung von Produktionszeiten aus der Berechnung. Kontrollieren Sie deshalb auch Gutteilmenge, Kosten und die verwendeten Definitionen.
