Ausschuss reduzieren: Vom Fehlerbild zur wirksamen Maßnahme
Die Ausschussquote zeigt den Verlust. Für eine wirksame Maßnahme brauchen Sie außerdem ein klares Fehlerbild, vergleichbare Messungen und einen Test der vermuteten Ursache.
Am Ende der Schicht stehen 20 Teile in der Ausschusskiste. Das zeigt, wie viel verloren ging. Es erklärt noch nicht, ob Werkzeugverschleiß, eine neue Charge, eine falsche Einstellung oder eine abweichende Messung dahintersteckt.
Beginnen Sie bei einer Fehlerart, die häufig auftritt oder besonders teuer ist. Definieren Sie sie so genau, dass alle Schichten dasselbe erfassen. Danach können Sie die Ursache eingrenzen und eine Maßnahme unter vergleichbaren Bedingungen prüfen.
Fehlerbild
Kontext
Ursache
Maßnahme
Validierung
1. Zählen Sie Ausschuss und Nacharbeit getrennt
Eigene Beispielrechnung: Von 1.000 Teilen bestehen 930 die Prüfung sofort. 50 müssen nachgearbeitet werden und sind danach verwendbar. 20 bleiben Ausschuss. Die Ausschussquote beträgt 2 Prozent. Der First Pass Yield, also der Anteil ohne Nacharbeit guter Teile, liegt bei 93 Prozent.
Wer nur die 2 Prozent betrachtet, übersieht den Zusatzaufwand für 50 Teile. First Pass Yield beschreibt den Erfolg im ersten Durchlauf. Er ist kein Prozessfähigkeitsindex wie Cp oder Cpk.
| Kennzahl | Rechnung | Ergebnis |
|---|---|---|
| Ausschussquote | 20 / 1.000 × 100 | 2 % |
| Nacharbeitsquote | 50 / 1.000 × 100 | 5 % |
| First Pass Yield | 930 / 1.000 × 100 | 93 % |
Eigene Beispielrechnung: 1.000 Teile in einem Durchlauf
- Kennzahl
- Ausschussquote
- Rechnung
- 20 / 1.000 × 100
- Ergebnis
- 2 %
- Kennzahl
- Nacharbeitsquote
- Rechnung
- 50 / 1.000 × 100
- Ergebnis
- 5 %
- Kennzahl
- First Pass Yield
- Rechnung
- 930 / 1.000 × 100
- Ergebnis
- 93 %
2. Machen Sie das Fehlerbild eindeutig
„Schlechte Oberfläche“ kann Rauheit, Riefen oder Verfärbungen meinen. Trennen Sie diese Merkmale. Notieren Sie für jedes Merkmal die geltende Anforderung, die Messstelle, das Messverfahren und den Zeitpunkt der Prüfung.
Lassen Sie zwei Personen dieselben Beispielteile bewerten. Kommen sie zu unterschiedlichen Ergebnissen, klären Sie zuerst die Prüfmethode. Sonst erscheint eine Veränderung der Bewertung später fälschlich als Verbesserung der Maschine.
- Welches Merkmal ist außerhalb der Anforderung?
- Wo am Teil wird geprüft?
- Wie und wann wird gemessen?
- Welches Ergebnis bedeutet Nacharbeit oder Ausschuss?
3. Grenzen Sie ein, wann der Fehler auftritt
Erfassen Sie neben dem Fehler mindestens Maschine, Variante, Materialcharge, Werkzeugzustand und aktuelle Einstellung. Vergleichen Sie zum Beispiel Anlauf und laufende Serie. Häuft sich der Fehler nach einem Werkzeugwechsel, ergibt sich ein anderer Prüfauftrag als bei einer allmählichen Verschlechterung.
Das VDI Zentrum Ressourceneffizienz beschreibt Anfahrverluste als einen eigenen Ansatzpunkt: Einrichten und Unterbrechungen können zusätzliche fehlerhafte Teile verursachen. Eine geeignete Ausgangseinstellung und eindeutige Unterlagen gehören deshalb zur Untersuchung.
Eine Häufung liefert eine Spur, noch keinen Ursachenbeweis. Wenn eine Schicht ein anderes Material verarbeitet, dürfen Sie den Unterschied nicht vorschnell dem Bedienpersonal zuschreiben.
4. Testen Sie die vermutete Ursache
Formulieren Sie vor dem Test eine prüfbare Vermutung. Zum Beispiel: Der Fehler nimmt mit dem Werkzeugverschleiß zu. Dann vergleichen Sie dokumentierte Werkzeugzustände, statt gleichzeitig Druck, Geschwindigkeit und Temperatur ohne Plan zu verändern.
Wenn mehrere Stellgrößen zusammenwirken, wählen Sie einen dazu passenden Versuchsplan. NIST unterscheidet Versuchsdesigns nach Ziel und Fragestellung. Legen Sie mit den Prozessverantwortlichen fest, welche Größen aktiv verändert und welche Bedingungen möglichst konstant gehalten werden.
Führen Sie Referenzläufe und Wiederholungen ein, soweit der Prozess das zulässt. So lässt sich eher erkennen, ob ein Unterschied zur Einstellung gehört oder durch zeitliche Veränderungen entstanden ist.
5. Prüfen Sie, ob das Ergebnis wiederkommt
Ein gutes Einzelteil reicht nicht für eine neue Rezeptur. Wiederholen Sie die Einstellung und betrachten Sie die Streuung der Qualitätsmerkmale. Prüfen Sie außerdem, ob der Effekt durch längere Laufzeit, erhöhten Verbrauch oder stärkeren Werkzeugverschleiß erkauft wurde.
Dokumentieren Sie genau, für welches Material und welchen Zustand das Ergebnis gilt. Ein aus Messungen abgeleiteter Parameterbereich bedeutet nicht, dass jede Kombination seiner Randwerte erprobt wurde. Wenn Sie den Einsatz auf weitere Chargen oder Werkzeuge erweitern, braucht diese Übertragung eigene Prüfungen.
6. Legen Sie fest, was bei einem Rückfall passiert
Nach der Einführung beobachten Sie Ausschuss, Nacharbeit und die relevanten Qualitätsmerkmale weiter. Vereinbaren Sie eine Reaktion auf Abweichungen: Wer prüft zuerst die Messung, den Materialwechsel und die gültige Rezeptur? Wann wird die neue Einstellung ausgesetzt?
NexTune unterstützt das Dokumentieren und Vergleichen von Versuchen sowie das Versionieren von Rezepturen. Die Qualitätsüberwachung im laufenden Betrieb und die Freigabe bleiben Aufgaben Ihres Teams.
- 01
Abweichung erfassen
Fehlerart und betroffene Teile eindeutig dokumentieren.
- 02
Änderungen prüfen
Material, Werkzeug, Messung und Rezepturversion mit der freigegebenen Situation vergleichen.
- 03
Maßnahme bewerten
Die vermutete Ursache mit einem begrenzten Test prüfen.
- 04
Standard aktualisieren
Ergebnis dokumentieren, freigeben und der nächsten Schicht zugänglich machen.
Häufige Fragen
Kurz beantwortet
Welche Ausschussquote ist akzeptabel?
Das hängt von Produkt, Anforderungen und Fehlerkosten ab. Vergleichen Sie denselben Prozess mit konsistenter Zählweise und betrachten Sie Nacharbeit zusätzlich. Eine niedrige Quote allein sagt wenig über die Wirtschaftlichkeit.
Ist First Pass Yield dasselbe wie Prozessfähigkeit?
Nein. First Pass Yield zählt, welcher Anteil der Teile den betrachteten Prozess ohne Nacharbeit gut durchläuft. Prozessfähigkeitsindizes beurteilen die Prozessverteilung im Verhältnis zu Spezifikationsgrenzen.
Sollen wir zuerst messen oder Parameter verändern?
Klären Sie zuerst Fehlerdefinition und Messmethode. Erst wenn Messwerte vergleichbar sind und die betrieblichen Grenzen feststehen, lässt sich eine Parameteränderung sinnvoll bewerten.
